Das Selektive Lasersintern

Das Selektive Lasersintern (SLS) ist ein generatives Schichtbauverfahren und fügt sich in die Gruppe der additiven Fertigung, engl. Additive Manufacturing, ein. Gemeinhin fällt in diesem Bezug auch häufig der Ausdruck „3D-Druck“.

Das selektive Lasersintern ist heute nicht mehr nur ein Verfahren zur Herstellung von Prototypen, dem Rapid Prototyping, vielmehr hat es sich zu der Technik entwickelt wenn es um additive Manufacturing, also der direkten Fertigung funktionsfähiger Bauteile, geht.

Beim Selektiven Lasersintern wird der Maschinenbauraum schrittweise mit dem pulverförmigen Baumaterial gefüllt. Das herzustellende Werkstück wird dabei schichtweise innerhalb eines Bauraums aufgebaut, indem Schnittkonturen durch einen Laser abgescannt werden. Dabei wird das Baumaterial aufgeschmolzen und versintert. Durch die Wiederholung dieses Vorgangs entsteht somit Schicht um Schicht das gewünschte Bauteil.

Durch das Schichtbau-Prinzip dieser Technologie besteht praktisch keine Einschränkung bei der herzustellenden Geometrie.

Der Fertigungsprozess verzichtet vollständig auf Werkzeuge, was gerade bei Einzelstücken oder Kleinserien zu einem wesentlichen wirtschaftlichen Vorteil führt.

Die Funktionsintegration zählt zu einem der herausstechenden Vorteile der additiven Fertigung.
So können z. B. Filmscharniere, Federelemente, Gewinde, Luftkanäle oder Rasten mitgefertigt werden, was häufig eine Reduzierung von Montagezeiten mit sich bringt.

Die immer kürzeren Produktzyklen erfordern häufige Änderungen, die in kürzester Zeit durch das Selektive Lasersintern umgesetzt werden können.

Die Lagerhaltung von größeren Stückzahlen und die mit einhergehende Kapitalbindung, kann stark reduziert werden da bei Bedarf direkt gefertigt werden kann. Somit wird auch das Risiko veraltete Produktvarianten auf Lager zu haben weitgehend ausgeschaltet.

Ersatzteile und deren Lagerhaltung, gerade im Sondermaschinenbau führen oft zu einer komplexen logistischen Leistung. Die „On-Demand“ Ersatzteilfertigung ist hier einer der Schlüssel zur Kostensenkung.

Vorteile:

• Geometrische Freiheit
• Funktionsintegration
• Werkzeuglose Fertigung
• Kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen
• Sehr kurze Durchlaufzeiten „Time-to-Market“